Svařování pod tavidlem se používá k získání svařovaných konstrukcí z uhlíkových, nízko a vysokolegovaných ocelí, mědi, hliníku a jejich slitin. V tomto případě se používají vhodné materiály, které zahrnují tavidla různých jakostí a svařovací dráty [1, 2, 3, 4, 5, 6, 7].
Hlavním účelem tavidel je chránit roztavený kov před škodlivými účinky kyslíku a dusíku ve vzduchu. Kromě toho musí tavidla zajistit dobrou tvorbu svaru, správné chemické složení svarového kovu, vysoké mechanické vlastnosti svarového spoje, nepřítomnost pórů a trhlin v naneseném kovu, stabilitu svařovacího procesu a snadné odstranění struskové krusty ze svarového spoje. svarový povrch. Během procesu svařování by tavidla neměla uvolňovat škodlivé plyny a kouř ve velkém množství.
Hlavní a nejběžnější značky tavidel pro svařování uhlíkových a nízkolegovaných ocelí jsou OSC-45 a AN-348A. Flux OSC-45 je necitlivý na rez, která pokrývá povrch základního kovu, poskytuje těsné spoje odolné proti praskání. Tavidlo AN-348A ve srovnání s tavidlem OSC-45 poskytuje poněkud větší stabilitu oblouku a emituje méně škodlivých plynů. Tato tavidla jsou klasifikována jako tavená a poskytují spolehlivou ochranu svařovací zóny.
Tabulka 1.1. Chemické složení (%) hlavních druhů tavidel
Dlouhodobé skladování tavidla je doprovázeno absorpcí vlhkosti ze vzduchu, což nepříznivě ovlivňuje kvalitu svaru. Podle-
Proto se doporučuje podrobit tavidla před svařováním sušení při teplotě 150 . 170 ° C po dobu 4 . 5 hodin.
Chemické složení tavidel OSC-45 a AN-348A je uvedeno v tabulce. 1.1. Svařování uhlíkových ocelí pod tavidlem se provádí ocelovým za studena taženým svařovacím drátem o průměru 2 až 6 mm (GOST 2246-81) s vysokým obsahem křemíku a manganu (třídy SV-08GA a SV-08G2). V tomto případě se používají manganová tavidla s vysokým obsahem křemíku. Tím se zabrání tvorbě plynových pórů obsahujících CO. Je povoleno používat tavidla s vysokým obsahem křemíku bez obsahu manganu v kombinaci s drátem s vysokým obsahem manganu. Svařování legovaných ocelí se provádí nízkouhlíkovým nebo legovaným drátem za použití tavidla s nízkým obsahem křemíku s obsahem SiO
Tabulka 1.2. Chemické složení ocelového svařovacího drátu (podle GOST 2246-81)
Údaje o chemickém složení ocelového svařovacího drátu jsou uvedeny v tabulce. 1.2.
Podstata svařování pod tavidlem
Schéma procesu svařování pod tavidlem je znázorněno na Obr. 1.1. Elektrodový drát 1 je přiváděn z cívky do svařovací zóny přes vrstvu 3 tavidla pomocí speciálního podavače 2 svařovacího stroje. Proces svařování pod tavidlem začíná buzením oblouku. K tomuto účelu se používá několik metod. Nejčastěji je oblouk vybuzen zkratováním elektrody 1 k výrobku 9. V tomto případě je konec drátu pokryt vrstvou tavidla.
Ve spalovací zóně svařovacího oblouku se vlivem vysoké teploty uvolňuje velké množství plynů a par, které tvoří bublinu plynu 4; pláštěm je tenká vrstva roztaveného tavidla 5 . Tlak plynu v bublině je pouze 7. 9 g/cm 2, ale v kombinaci s tlakem oblouku stačí vytlačit tekutý kov do ocasu lázně. To zlepšuje přenos tepla do základního kovu a zvyšuje hloubku průniku. S translačním pohybem oblouku vzhledem k
Ve vztahu k základnímu kovu kapalná lázeň 6 krystalizuje za vytvoření svaru 7. Roztavená struska 8 má nízkou tepelnou vodivost, což zlepšuje podmínky pro krystalizaci svarového kovu.
Rýže. 1.1. Svařování pod tavidlem: 1 – elektrodový drát; 2 – podávací mechanismus; 3 – tavidlo; 4 – plynová bublina; 5 – roztavené tavidlo; 6 – lázeň tekutého kovu; 7 – svařovaný šev; 8 – roztavená struska; 9 – výrobek
Existují dva typy svařování pod tavidlem: mechanizované a automatické. Při mechanizovaném svařování se oblouk pohybuje ručně svářečem. Při automatickém svařování svářeč řídí proces na dálku, pohyb zdroje tepla – oblouku – provádí svařovací traktor, který zajišťuje požadovanou rychlost svařování a přesné umístění oblouku vzhledem k linii spoje. Pomocí této možnosti automatizace je možné zvýšit svařovací proud až na 2 000 . 3 000 A. To může výrazně zlepšit pracovní podmínky a zvýšit produktivitu procesu.
Charakteristika procesu svařování pod tavidlem
V procesu svařování dochází mezi tekutým tavidlem a kovem k metalurgickým reakcím obohacování kovu manganem a křemíkem a vzniku strusky. Intenzita přechodu manganu a křemíku do kovu závisí na jejich obsahu v drátu a tavidle. Tento proces je navíc ovlivněn velikostí svařovacího proudu a napětím oblouku. S nárůstem proudu se zvyšuje podíl roztaveného svarového kovu a přechod
křemík a mangan v kovu se redukuje. Zvýšení napětí vede ke zvýšení množství roztaveného tavidla, zatímco přechod křemíku
a manganu ve švu přibývá. Výběr svařovacího drátu, tavidla
a změnou režimu svařování je možné řídit chemické složení svarového kovu.
Hodnota svařovacího proudu závisí na tloušťce kovu svařovaného obrobku, průměru drátu elektrody, přípravě hran a typu spoje. Při svařování pod tavidlem je díky vysoce kvalitní ochraně roztaveného kovu a přívodu proudu v těsné vzdálenosti od oblouku (délka suchého výčnělku je 30 . 70 mm) možné výrazně zvýšit proudová hustota bez obav ze zvýšeného zahřívání a oxidace konce elektrodového drátu. Použití elektrodového drátu o průměru 2 mm při vysoké proudové hustotě tedy zajišťuje svařování v jednom průchodu tupých spojů až do tloušťky 20 mm.
Rýže. 1.2. Tvar a rozměry švu: B – šířka; H je hloubka průniku; h 1 – výška vyztužení švu
Rýže. 1.3. Vliv svařovacího proudu na rozměry svaru
Mimořádně velký vliv na tvar a rozměry svaru mají hodnoty svařovacího proudu a průměr elektrodového drátu (obr.
S nárůstem svařovacího proudu se zvyšuje hloubka průniku základního kovu v důsledku zvýšení tlaku oblouku na povrchu svarové lázně (obr. 1.3); zlepšují se podmínky pro přenos tepla z oblouku do základního kovu a zvyšuje se tepelný příkon. Šířka švu se mírně mění, protože. oblouk je prohlouben do základního kovu (umístěného pod rovinou základního kovu). Výška výztuže svaru se zvětšuje se zvětšováním objemu roztaveného elektrodového kovu.
Průměr elektrody má podobný vliv na hloubku průniku základního kovu. Čím menší je průměr elektrody (při konstantním proudu v oblouku), tím větší je hustota proudu a tlak oblouku na povrchu svarové lázně, což zvyšuje hloubku průniku (obr. 1.4). Tento přístup se používá při použití svařovacího zdroje s omezeným svařovacím proudem. Analýza Obr. 1.4 ukazuje, že 3násobné zmenšení průměru elektrody při Ist = const vede ke zvýšení hloubky průniku 2,7krát. V tomto případě však koeficient tvaru průvaru svaru Ψ klesá:
kde B je šířka švu, mm; H je hloubka průniku, mm.
Rýže. 1.4. Závislost hloubky průniku na svařovacím proudu a průměru elektrody
Navíc dochází k zesílení zonálních segregací ve svarovém kovu (obr. 1.5).
a) s úzkou formou průniku
b) se širokou formou průniku
Rýže. 1.5. Segregace zón ve svarovém kovu
Společná změna velikosti svařovacího proudu a průměru elektrodového drátu má velký vliv na šířku švu a umožňuje měnit koeficient tvaru průvaru Ψ v širokém rozsahu. Při konstantní hodnotě svařovacího proudu umožňuje použití elektrod o malém průměru získat úzké švy s hlubokou penetrací a použití elektrod se zvětšeným průměrem umožňuje získat široké švy se sníženou penetrací (obr. 1.6). .
Rýže. 1.6. Vliv svařovacího proudu a průměru elektrody na šířku svaru
Jinými slovy, použití elektrod se zvýšeným průměrem při konstantním svařovacím proudu snižuje hustotu proudu a tlak oblouku na povrchu svarové lázně. Dochází ke snížení hloubky průniku základního kovu, protože. zhoršují se podmínky pro přenos tepla z oblouku do základního kovu a klesá tepelný příkon. Ponoření oblouku do kovu kapalné lázně se zmenšuje, šířka švu se zvětšuje.
Rýže. 1.7. Vliv napětí na oblouku na tvar a rozměry svaru
Tabulka 1.3. Režimy svařování pod tavidlem
Napětí oblouku, V, při odpovídajícím svařovacím proudu, A
Doplňkovým prostředkem k ovlivnění změn šířky průniku základního kovu je změna napětí oblouku (obr. 1.7). Při nízkém napětí oblouk hoří nestabilně a šev je nerovnoměrný s hrbolatým povrchem. S rostoucím napětím oblouku se zlepšuje tvorba svaru, který se stává širší a hladší s mírným zvýšením napětí. Nadměrné zvýšení napětí
oblouk zhoršuje stabilitu jeho hoření se zmenšením šířky průniku a vytvořením švu.
Doporučené průměrné hodnoty napětí oblouku při svařování tupých spojů nízkouhlíkových ocelí pod tavidlem OSC-45 a AN-348A elektrodovým drátem SV-08 o průměru 2 a 5 mm v závislosti na svařovacím proudu jsou uvedené v tabulce. 1.3.
Svařování pod tavidlem se provádí na střídavý i stejnosměrný proud. Vliv typu proudu na tvar a rozměry svaru je dán rozdílným množstvím tepla uvolněného na anodě a katodě oblouku a rozdílným stupněm pohyblivosti oblouku při provozu s přímou a obrácenou polaritou. . Velikost pohyblivosti oblouku určuje hodnotu plochy povrchu svarové lázně, která vnímá tepelné působení oblouku. Při nízké mobilitě se plocha zmenšuje, čímž se zvyšuje tepelná energie na jednotku plochy. Současně se zvyšuje hloubka průniku. Se zvýšenou pohyblivostí se povrch zvětšuje a měrná tepelná energie klesá. Dochází ke snížení hloubky průniku. Minimální pohyblivost oblouku a maximální penetrace odpovídá svařování pod tavidlem s obrácenou polaritou. Naopak zvýšená pohyblivost oblouku a minimální průnik odpovídá přímé polaritě. Svařování na střídavý proud zaujímá mezipolohu mezi svařováním s obrácenou a přímou polaritou. Proto švy, které vyžadují malé množství elektrodového kovu a velkou hloubku průniku (na tupo a rohy bez řezných hran), je vhodné provádět na stejnosměrný proud s obrácenou polaritou.
Rychlost svařování má menší vliv na parametry švu než velikost svařovacího proudu. Se zvýšením rychlosti svařování při konstantním svařovacím proudu a napětí oblouku se zkracuje doba vystavení oblouku základnímu kovu a množství tepla uvolněného na jednotku délky svaru, v důsledku čehož se hloubka průvaru a šířka svaru se zmenší. Zmenšuje se i výška vyztužení švu (obr. 1.8). Při rychlosti svařování 70…80 m/h se mohou tvořit podřezy, které lze částečně eliminovat zvýšením napětí na oblouku.
Stabilní udržování hoření oblouku zajišťuje vysokou kvalitu svaru. Rychlost posuvu drátu proto musí odpovídat rychlosti jeho tavení. Změna lineární rychlosti posuvu drátu různých průměrů v závislosti na hodnotě svařovacího proudu je znázorněna na Obr. 1.9.
Optimální výsledky svařování závisí na správné volbě: svařovacího proudu, průměru drátu elektrody, napětí oblouku, rychlosti svařování, tvaru přípravy a úhlů přípravy spoje.
Hmotnost elektrodového kovu Q p, roztaveného za jednotku času, se určí z rovnice
Q p uXNUMXd α r I sv t hlavní,
kde α р je koeficient tání, g/(А∙h); I sv – svařovací proud, A; t main – doba hoření hlavního oblouku, h.
Rýže. 1.8. Vliv rychlosti svařování na tvar a rozměry svaru
Rýže. 1.9. Závislost rychlosti posuvu drátu elektrody na svařovacím proudu a průměru elektrody (V sv = 30 m/h)
Při svařování pod tavidlem nedochází prakticky k žádným ztrátám kovu elektrody odpadem a rozstřikem (nepřesahují 1 % hmotnosti roztaveného drátu elektrody). Můžeme tedy předpokládat, že celý roztavený kov elektrody přejde do svaru.
Na Obr. Obrázek 1.10 ukazuje závislost koeficientu tavení drátu na svařovacím proudu. Je vidět, že při konstantní hodnotě proudu použití elektrod o malém průměru umožňuje prudce zvýšit hodnotu koeficientu tání α p, g/(A∙h), a tím i hmotnost roztavený kov elektrody. Tím se snižuje měrná spotřeba energie a úspory mohou být i více než 40 %. Doporučený svařovací proud pro elektrodový drát o průměru 2 mm je omezen na 600 A.
Rýže. 1.10. Závislost koeficientu tání na svařovacím proudu a průměru elektrodového drátu ( V sv u30d XNUMX m / h)
Srovnání procesu svařování pod tavidlem s jinými procesy obloukového svařování ukazuje vyšší produktivitu, vysokou kvalitu a stabilitu vlastností svarového spoje, zlepšení pracovních podmínek pro svářeče, nižší náklady na svařovací materiály a elektřinu. Nevýhody metody zahrnují možnost svařování pouze ve spodní poloze v důsledku stékání roztaveného tavidla a kovu při odchylce roviny svaru od horizontály o více než 10 . 15 o.
Výběr režimu svařování pod tavidlem
Technologie svařování poskytuje různé možnosti pro stanovení optimálních režimů obloukového svařování. To zahrnuje experimentální data, použití dříve získaných referenčních hodnot a výpočty. Příručky pro svařování poskytují následující údaje (tabulky 1.4, 1.5) pro typy spojů, které jsou široce používány. Jedná se o tupé spoje vyráběné jednoprůchodovým svařováním pod tavidlem.
Tabulka 1.4. Režimy jednostranného jednoprůchodového svařování tupého spoje plechu o tloušťce 3 . 10 mm (bez zkosených hran) na tavidlo-měděné výstelce (drát SV-08, tavidlo AN-348A)
Až do vynálezu prvních kompozic tavidel, ke kterému došlo ve druhé polovině XNUMX. století, bylo často možné spojovat kovové části pouze kováním. Kování vyžadovalo vybavenou kovárnu a určité dovednosti, přičemž svařování pro laika je poněkud jednodušší a zároveň se neliší ve směru zhoršování spolehlivosti. Přitom před nezávislými experimenty se ještě vyplatí ponořit se do teorie.
Co je to?
Většina kovů, interagujících se vzdušným kyslíkem, se rychle pokryje tenkou vrstvou oxidu. Na jedné straně dokonce poskytuje určitou ochrannou funkci, která zabraňuje korozi vnitřních vrstev kovu, ale oxid je velký problém pro svařování, protože neumožňuje přímý přístup ke kovovému produktu.
Vrstva oxidu se přetvoří poměrně rychle, proto je neproduktivní svařovat kov bez jakékoli ochrany povrchu před přístupem kyslíku. Ta či ona kompozice, která pokrývá pracovní povrch, se nazývá svařovací tok – může se skládat z různých složek, často schopných zničit již vytvořený oxid.
Je známo nejméně padesát druhů tavidel, ale taková rozmanitost neznamená, že lze vzít některý z nich – každý má specifické vlastnosti. Všechny stávající značky podléhají jasným požadavkům předepsaným v GOST 9087-81. Podstatou svařování pod tavidlem jako procesu je, že elektrický oblouk hoří pod směsí tavidla, a ne jen tam, kde ho vidíme. Spálení oblouku je možné díky vysokému napětí aplikovanému na drát elektrody. Kolem oblouku se tvoří oblak plynů, který vzniká při tavení tavidla i samotného kovu.
Samotné svařování a s jeho pomocí vytvořené spoje popisuje další GOST – 8713-19.
Výhody a nevýhody
Svařování nemusí ve všech případech nutně probíhat s ochranou pracovní plochy tavidlem a v některých případech se ignoruje použití směsí tavidel. Při profesionálním svařování se však stále často používají tavidla, protože tato metoda má mnoho výhod:
- elektrický oblouk získává zvláštní trvanlivost a stabilitu;
- méně energie se spotřebuje na ohřev kovů a stříkání, proto se zvyšuje účinnost a také úspora elektrické energie;
- svařování tavidlem při proudech s vysokou intenzitou umožňuje roztavit kov mnohem rychleji, čímž se zvyšuje účinnost;
- kov během procesu svařování nevyhoří, proto se šev ukáže jako kvalitnější a přesnější;
- svářeč je ve zvýšené bezpečnosti, protože plamen oblouku je většinou „skryt“ na zadní straně vrstvy tavidla.
Pokud by svařování pod tavidlem bylo naprosto bezchybnou metodou, stalo by se již dávno nealternativním řešením. Přesto se svářeči v mnoha případech stále obejdou bez složení tavidel, což znamená, že tato technika má určité nevýhody. Jsou pouze dva, ale někdy mohou hrát rozhodující roli:
- šev je skrytý tokem, dokud práci úplně nedokončíte, což znamená, že v procesu provádění neexistuje způsob, jak vyhodnotit, co se získává;
- jak samotné směsi tavidel, tak i další spotřební materiály používané při této metodě svařování vyvolávají značné zvýšení nákladů na práci.
Сферы применения
Tavidla se používají pro ruční i automatické obloukové svařování za účelem ochrany ošetřovaného povrchu před zbytečnou tvorbou oxidů, kovovým odpadem a zlepšením kvality výsledného svaru. V čem specifika použití tavidla pro různé potřeby jsou poněkud odlišná.
Při ručním svařování je obrobek obvykle potažen vrstvou práškového tavidla o tloušťce přibližně půl centimetru. Úspora na spotřebním materiálu, i když není levná, je nerozumná – tenká vrstva tavidla může vést k nekvalitnímu svařování a následnému praskání. Doplňování tavidla by mělo probíhat tak, jak se elektroda pohybuje podél obrobku.
Průmyslová metoda je mírně odlišná: pokud vaříte poloautomatickým nebo automatickým způsobem, bude tok do místa varu přiváděn speciální trubicí. S množstvím prášku tavidla se to v takové situaci těžko přežene, protože součástí jednotky je pneumatické odsávání přebytečného prášku.
Tavidlo, které je pro práci skutečně nutné, se promění ve struskovou vrstvu, která se po dokončení práce odstraní.
Vybíráme vše, co potřebujete
Svařování pod tavidlem se z té nejlepší stránky projeví jen tehdy, pokud co nejsprávněji zvolíte vše, co k němu potřebujete. Toto prohlášení platí jak pro zařízení, tak pro složení tavidel.
Оборудование
V průmyslu se nejčastěji používá typ montáže automatický stojan, který umožňuje nejen svařovat jakékoli konstrukce, ale také je bezpečně fixovat v poloze, ve které budou muset po dokončení práce trvale zůstat. Takové zařízení se vyznačuje zvýšenými ukazateli spolehlivosti upevňovacích prvků – to umožňuje zaručit nepřítomnost odchylek ve švech nebo tvaru budoucího produktu, zejména proto, že mistr sám nevidí šev v procesu práce. .
Taková jednotka je vhodná pro provádění tupých a koutových svarů, pracuje rychle, poskytuje vysokou kvalitu a spolehlivost spojů. Design se ovládá sám, proto je drahý – jako alternativa jsou někdy na stojan instalovány mobilní hlavy.
Poloautomatické stojí podstatně méně, ale vyžaduje mnohem větší zapojení operátora do procesu. Směr drátu a ovládání vysunutí elektrody jsou zcela posunuty k ramenům svářeče, i když podávání drátu je stále automatické. Napěťový výkon, rychlost pohybu podél švu a úhel sklonu elektrody jsou parametry svařovacího režimu, které musí master zvolit nezávisle v závislosti na specifikách obrobku.
Ruční zařízení se běžněji používá v malých dílnách nebo amatérských nadšencích, i když existují specifické aplikace., kde je to nejpohodlnější možnost provedení úkolu. Ruční svařování je tedy možné i na těžko dostupných místech a v jakékoli poloze.
Takové zařízení je relativně levné, proto je široce používáno neprofesionály.
Tavidla
Svařovací tavidla jsou různého typu, jejich značení je přísně vázáno na aktuální GOST. Klasifikace takových kompozic je možná podle různých kritérií, budeme zvažovat pouze některá z nich. Nejdříve všechna tavidla jsou rozdělena do tříd v závislosti na materiálu, pro který jsou vhodná pro svařování. Pro vysoce legovanou ocel je potřeba jedna třída složení, pro uhlíkovou nebo legovanou ocel jiná. Třetí, samostatná třída tavidel, je vyráběna výrobci speciálně pro neželezné kovy a slitiny – měď, bronz a tak dále.
Podle způsobu výroby se tavidla dělí na keramická a tavená. Keramika je dobrá v tom, že poskytuje zlepšenou kvalitu svaru a má legovací vlastnosti. Hmota se vyrábí vytlačováním sypkých keramických komponent s následným přidáním tekutého skla. Tavená tavidla mají texturu podobnou pemze nebo sklu a vyrábějí se tavením a slinováním přísad za vzniku granulí.
Existuje také klasifikace tavidel podle jejich chemického složení. Rozlišují se následující třídy.
- Přípravky solí složený z chloridů a fluoridů. Typickou oblastí jejich použití je vaření aktivních kovů a přetavování strusky.
- Směsi oxidů jsou oxidy kovů s příměsí sloučenin fluoru. Je to nejlepší volba pro svařování fluoridových a nízkolegovaných ocelí.
- Smíšená tavidla, jak název napovídá, jsou kombinací soli a oxidu. Tato látka je nejvhodnější pro svařování legovaných ocelí.
Směsi tavidel se také klasifikují podle formy, ve které se prodávají. Nejběžnějšími formami tavidla jsou granule a prášek, ale pouze pokud je svařování elektrické. Složení může mít podobu pasty nebo i plynu, pak je však určeno pro svařování vzácnějším plynem. Někteří začínající svářeči se ze zvyku také snaží určit nejlepšího výrobce tavidla a tradičně upřednostňují složení dovážených značek.
Ve skutečnosti je to při výběru tavidla úplně poslední faktor, kterému byste měli věnovat pozornost – mnohem důležitější je vybrat správnou směs pro všechna ostatní kritéria.
Režimy
Volba režimu svařování závisí na různých ukazatelích, například na způsobu řezných hran, jejich tloušťce, plánovaném počtu průchodů podél budoucího švu a způsobu držení svarové lázně. Síla a napětí proudu, průměr úseku drátu, rychlost svařování, poloha samotného výrobku a vysunutí elektrody také ovlivňují volbu taktiky zpracování obrobku. Výpočet parametrů pro každý obrobek se provádí vždy individuálně.
Například, pro nejběžnější svařování na tupo stačí jeden jednostranný průchod pod tavidlem za předpokladu, že tloušťka obrobku nepřesáhne 3 cm. Pokud jsou díly silnější, je šev svařen na obou stranách a lze přidat další průchody. Jednostranné svařování je relevantní pouze v případech, kdy se materiál nebojí přehřátí a švy by neměly způsobit praskliny při svařování.
Pokud jsou plechy, které mají být svařeny, velmi tenké (ne silnější než 6 mm), řezání okrajů jako fáze přípravy na další zpracování se neprovádí, zatímco díly, které mají být spojeny, jsou přiloženy k sobě co nejblíže, ve snaze minimalizovat mezeru na limit. Když je tloušťka obrobku asi 1-1,2 cm, naopak zůstane mezera – to pomůže dosáhnout lepší kvality švu a současně snížit přebytek roztaveného kovu. V kterémkoli z popsaných případů vyžaduje upevnění dílů speciální – buď s podšívkou, nebo svařovacím švem, nebo s předmontáží „v zámku“.
Vyzdívka je nejoblíbenějším řešením pro svařování plechů o tloušťce maximálně 1 cm. Zpravidla se jedná o ocel o tloušťce 3-6 mm a šířce 3-5 cm. materiál je nepřijatelný. Je to také nejlepší metoda pro spojování velkých a těžkých konstrukcí. Co se týče zadního svaru, jedná se o poměrně vzácný režim svařování, který je vhodný pouze v případě, že přebroušení výrobku není reálné.
Технология
Nejprve je třeba připravit svarové hrany – svařování pod tavidlem neklade žádné požadavky na způsob jejich přípravy, může se jednat o mechanické opracování nebo tepelné řezání. Samotná hrana a oblasti bezprostředně sousedící s ní podléhají povinnému čištění od oxidových nebo olejových filmů, rzi a jiných nečistot. Šířka odizolovací zóny se obvykle pohybuje v rozmezí 3-4 cm od okraje, který má být svařován.
Před zahájením svařování švu je budoucí struktura sestavena na speciální stojan tak, aby její fragmenty byly ve správné poloze vůči sobě navzájem. Díly jsou upevněny pomocí cvočků a technologických pásků.
Průměrná délka připínáčku je 5-10 cm, jsou umístěny v intervalech 50-55 cm podél linie budoucího spojení. Pokud je potřeba svařit koutový svar, postup se provádí na výstupních technologických pásech.
Pro všechny případy se používá drát o tloušťce 3 až 5 mm. Přesná technologie svařování je velmi závislá na tom, jak díly vypadají odděleně a jak by měly být navzájem spojeny. Specifika postupu jsou také ovlivněny řadou dalších ukazatelů, včetně konfigurace a délky švů, chemického složení kovu a jeho tloušťky a také použitého vybavení.
Možné problémy
I když jsou pokyny přísně dodržovány, může začátečník narazit na problémy, jejichž příčina je mu neznámá. Nejnápadnějším příkladem je výskyt pórů na švu, což naznačuje, že pod tavidlem byl plyn, který tam neměl být. Ve většině případů je pórovitost způsobena přítomností vodíku nebo oxidu uhličitého, méně často je kořenem zla dusík. Dusíkové póry jsou možné pouze při práci s mikrolegovanou ocelí, pokud má materiál zpevnění nitridem.
Stejný problém nastává, pokud je obrobek řezán plazmovou řezačkou. Oxid uhličitý vstupuje do tavidla, pokud ve svarové lázni není dostatek dezoxidačních činidel. Aby se zabránilo tvorbě pórů, přidává se do kapalné lázně alespoň 0,2 % křemíku. Také k deoxidační reakci dochází při poklesu teploty a naopak – při jejím vzestupu bude oxidu uhličitého více. Vodík je nejčastější základní příčinou pórů a je často způsoben nedostatečným čištěním okrajů od nečistot nebo rzi.
Kromě toho může být vlhké tavidlo zdrojem vodíkových pórů ve svarovém spoji.
V dalším videu uvidíte automatické svařování I-paprsku pod tavidlem v továrně.
